螺丝生产工艺及流程

螺丝生产工艺(一)--退火

一、目的：

   把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。

二、作业流程：

（一）、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧。一般一炉可同时处

                     理7卷（约1.2吨/卷）。

　（二）、升温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）升至规定温度。

　（三）、保温：材质1018、1022线材在680℃-715℃下保持4-6h，材质为10B21

            ，1039，CH38F线材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。

　（四）、降温：将炉内温度缓慢（约3-4小时）降至550℃以下，然后随炉冷却至常

            温。

三、品质控制：

　　1、 硬度：材质为1018、1022线材退火后硬度为HV120-170，材质为中碳线材

                  退火后硬度为HV120-180。

　　2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象。

螺丝生产工艺(二)--酸洗

一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线

              材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。

二、作业流程：

　（一）、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为20-25%的三个盐酸槽数分钟，

                       其目的是除去线材表面的氧化膜。

　（二）、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物。

　（三）、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密。

　（四）、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生

                           成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附着在钢铁

                           表面形成皮膜。

　（五）、清水：清除皮膜表面残余物。

　（六）、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的

                        润滑性，但与金属皂（如钠皂）反应形成坚硬的金属皂层，可以

                        增加其润滑性能。

螺丝生产工艺(三)--抽线

一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽

            两个阶段。

二、作业流程：盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽

                    、牙条所用线材。

螺丝生产工艺(四)--成型

一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚

            度）。

二、作业流程：

　    1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲）

　　    （1）切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。

　　    （2）一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料，初步成型，之后后冲模将胚料推

                        出。

　　    （3）二冲：胚料进入第二打模，二冲模挤压，胚料呈扁圆状，之后后冲模将

                        胚料推出。

　　    （4）三冲：胚料进入第三打模，通过六角三冲模仁剪切，胚料六角头初步形

                        成，之后，后冲模将胚料推入第三打模，切料自六角头切断，六

                        角头形成。

　　 2、六角螺栓（三模三冲）

　 　3、螺丝（一般头型一模二冲）

　    　（1）切断：通过可动剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。

　　    （2）一冲：打模固定，一冲模将产品头部初步成型，以使下一冲程能完全成

                        型。当产品为一字割沟时，一冲模为内凹、椭圆槽，产品为十字

                        槽时，一冲模为内凹四方槽。

　　    （3）二冲：一冲之后，冲具整体运行，二冲模移向打模正前方，同时二冲模

                        向前运行，将产品最终成型。之后由后冲棒将胚料推出。

三、热打

　　1、 加热：于加热设备将胚料需成型一端加热至白热状态，依据产品规格设定加

                  热温度和时间。一般3/4以下加热7-10秒，7/8-1＂加热15秒左右。

　　2、 成型：将加热后的胚料迅速移至成型机，通过后座，夹模固定，头模冲击胚

                  料，加以成型。可以根据胚料的长度调整后座的距离。

　　3、 束杆：于束杆机上利用挤压将产品缩杆。

　　热打也称红打。

四、螺帽成型：

（一）作业流程：

　　 1、切断：由内刀模（410）与剪切刀（301）配合，将线材切成所需胚料。

　　 2、一冲：由前冲模（111）、冲程模（411）、后冲棒（211）配合，将变形不

                  平的切断胚料加以整形，并由后冲棒（211）将胚料推出。

　　 3、二冲：运转夹（611）将胚料从一冲夹至二冲，由前冲模（112）、冲程模

                 （412）、后冲棒（412）配合，更进一步将胚料整形，并加强第一冲

                  的压平与饱角作用，之后由后冲棒（212）将胚料推出。

　 　4、三冲：运转夹（612）将胚料从二冲夹至三冲，由前冲模（113）、冲程模

                 （413）、后冲棒（213）配合，再次挤压胚料，以使下冲能完全成

                  型，之后由后冲棒（213）将胚料推出。

　 　5、四冲：运转夹（613）将胚料从三冲夹至四冲，由前冲模（114）、冲程模

                 （414）、后冲棒（214）配合，将螺帽完全成型，并藉控制铁屑厚度

                  来调整螺帽的厚度，之后由后冲棒（214）将胚料推出。

　　 6、五冲：运转夹（614）将胚料从四冲夹至五冲，由前冲模（119）、脱料盘

                 （507）配合，将成型完全的胚料冲孔，并使冲断的铁屑进入打孔模下

                  仁，而最终完成螺帽的成型。螺帽的头部标记在此过程形成。

螺丝生产工艺(五)--辗牙

一、目的：将已成型的半成品辗制或攻丝以达到所需的螺纹。实用上针对螺栓（螺

            丝）称为辗牙，牙条称为滚牙，螺帽称为攻牙。

二、辗牙：辗牙即是将一块牙板固定，另一块活动牙板带动产品移动，利用挤压使产

            品产生塑性变形，形成所需螺纹。

三、攻牙：攻牙即是将已成型之螺帽，利用丝攻攻丝，形成所需螺纹。

四、滚牙：滚牙是以两个相对应的螺丝滚轮，正向转动，利用挤压使产品产生塑性变

            形，形成所需螺纹。滚牙通常用于牙条。

螺丝生产工艺(六)-热处理

一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式。

　　调质钢：淬火后高温回火（500-650℃）

　　弹簧钢：淬火后中温回火（420-520℃）

　　渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250℃）

　　低碳和中碳（合金）钢淬成马氏体后，随回火温度的升高，其一般规律是强度下降，而塑性、韧性上升。但由于低、中碳钢中含碳量不同，回火温度对其影响程度不同。所以为了获得良好的综合机械性能，可分别采取以下途径：

　 （1）选取低碳（合金）钢，淬火后进行低温250℃以下回火，以获得低碳马氏体

         。为了提高这类钢的表面耐磨性，只有提高各面层的含碳量，即进行表面

         渗碳，一般称为渗碳结构钢。

　 （2）采取含碳较高的中碳钢，淬火后进行高温（500-650℃）回火（即所谓调 质

         处理），使其能在高塑性情况下，保持足够的强度，一般称这类钢为调质钢

         。如果希望获得高强度，而宁肯降低塑性及韧性，对含碳量较低的含金调质

         可采取低温回火，则得到所谓"超高强度钢"。

　 （3）含碳量介于中碳和高碳之间的钢种（如60，70钢）以及一些高碳钢（如80，

         90钢）， 如果用于制造弹簧，为了保证高的弹性极限、屈服极限和疲劳极

         限，则采用淬火后中温回火。

　 （4）脱碳：指黑色金属材料（钢）表面碳的损耗。热处理后会有脱碳现象，轻微

                  脱碳是允许的，脱碳层深度影响表面硬度。脱碳层越深，表面硬度值

                  越小。

　　具体检测依据GB3098.1

二、作业流程：

　　退火（珠光体型钢）

　　1、预热处理：正火

　　     高温回火（马氏体型钢）

　　（1）正火目的是细化晶粒，减少组织中的带状程度，并调整好硬度，便于机械

           加工，正火后，钢材具有等轴状细晶粒。

　　2、淬火：将钢体加热到850℃左右进行淬火，淬火介质可根据钢件尺寸大小和该

                 钢的淬透性加以选择，一般可选择水或油甚至空气淬火。处于淬火状

                 态的钢，塑性低，内应力大。

　　3、回火：

　　（1）为使钢材具有高塑性、韧性和适当的强度，钢材在400-500℃左右进行高温

           回火，对回火脆性敏感性较大的钢，回火后必须迅速冷却，抑制回火脆性

           的发生。

　　（2）若要求零件具有特别高的强度，则在200℃左右回火，得到中碳回火马氏体

           组织。

（二）弹簧钢：

　 1、淬火：于830-870℃进行油淬火。

　 2、回火：于420-520℃左右进行回火，获得回火屈氏体组织。

（三）、渗碳钢：

　1、 渗碳：化学热处理的一种，指在一定温度下，在含有某种化学元素的活性介质

               中，向钢件表面渗入C元素。分预热（850℃） 渗碳（890℃） 扩散

                （840℃）过程。

　2、淬火：碳素和低合金渗碳钢，一般采用直接淬火或一次淬火。

　3、回火：低温回火以消除内应力，并提高渗碳层的强度及韧性。

螺丝生产工艺(七)-表面处理

一、表面处理种类：

　　      表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以

   制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法：

  1、 电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过

                 镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬

                  、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。

　2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。其结果

                    是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀

                    铝是一个类似的过程。

　3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。

二、品质控制：

     　　电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。耐腐蚀能力即是

     模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。电镀产品的质量从以

     下方面加以控制：

　1、外观：

　　        制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明

       显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝

       化痕迹。

　2、镀层厚度：

       　　紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。一般建议的经

       济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um).

           热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度

     为43 um（称呼径≤3/8为37 um）。

　3、镀层分布：

　　        采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。电镀时镀

       层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。在紧固件的螺纹

       部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最

       薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀

       层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得

        多。

　4、氢脆：

      　　紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程

     中，表面吸收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢。当紧固件拧紧时，氢朝着

     应力最集中的部分转够，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表面

     破裂。氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去。这种压力-破裂-渗入的循环

     一直继续到紧固件断裂。通常发生在第一次应力应用后的几个小时之内。

　　      为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙，以使氢从镀层

   中渗出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）进行3-24小时。

　　      由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁 。另由于工程标准

   禁止硬度高于HRC35的紧固件（英制Gr8，公制10.9级以上）热浸镀锌。所以热

   浸镀的紧固件很少发生氢脆。

　5、粘附性：

       　　以坚实的刀尖和相当大的压力切下或撬下。如果在刀尖前面，镀层以片状

       或皮状剥落，以致露出了基体金属，应认为粘附性不够。

文章链接：易紧通 http://www.164580.com/article/detail_24551.html